Просмотр сообщений

В этом разделе можно просмотреть все сообщения, сделанные этим пользователем.


Темы - Admin

Страницы: [1]
1
01/10/17

Обновлено верхнее меню продуктов на официальном сайте АМТ http://amtelectronics.com/new.

Теперь все имеющиеся в производстве на данный момент приборы разнесены по соответствующим категориям/подкатегориям.






2
Взято отсюда.

Оформление ссылки на скачивание происходит по аналогии с оформлением заказа в интернет магазине.

Заходим на страницу http://amtelectronics.com/new/product/amt-truecab-ir-ma-1960a/ , нажимаем на "Add to cart" (добавляем в корзину) после чего жмем "Checkout":




То есть далее нам необходимо пройти процедуру оформления заказа, как в обычном интернет магазине:



Нажимаем "Place order" - то есть размещаем заказ на бесплатное скачивание импульса:



Ну и в итоге наслаждаемся.

4
Статья "Твердотельные триоды серии “WARM STONE” доступна в Медиацентре АМТ по постоянной ссылке: http://media.amtelectronics.com/tverdotelnye-triody-serii-warm-stone/

5
ГИТАРНЫЙ АТТЕНЮАТОР С ИМИТАЦИЕЙ НАГРУЗКИ
Виктор Кемпф

Гитарный громкоговоритель имеет частотнозависимый импеданс с резонансом в области НЧ и индуктивным увеличением сопротивления с ростом частоты в области выше 400Гц, который принято имитировать схемой подобной изображенной на рис.1.


 
Рис.1 Схема простого имитатора-аттенюатора 1/100

Такая схема, несмотря на простоту, достаточно точно имитирует кабинет с 4-мя типовыми 12-ти дюймовыми громкоговорителями наподобие Celestion V30: формирует НЧ-резонанс в районе 100Гц и индуктивный рост полного сопротивления выше 400 Гц.
При «идеальной» аттенюации мощности имитатора нагрузки необходимо выполнение двух основных условий:
•   имитация нагрузки должна взаимодействовать с усилителем подобно реальной нагрузке;
•   форма АЧХ на нагрузке (реальном кабинете) при подключении непосредственно к усилителю мощности и при подключении к аттенюатору должна совпадать.
При необходимости снижения мощности самым логичным и простым кажется использование резистивного делителя параллельно имитатору нагрузки (как на рис.1).
В плане имитации нагрузки для усилителя такой аттенюатор ведет себя аналогично настоящим громкоговорителям, но вот с повторением формы АЧХ при подключении реального кабинета на выход ситуация менее радужна.
Мы услышим разный звук при подключении к одному и тому же усилителю гитарного кабинета напрямую и того же самого кабинета к тому же усилителю через подобный «простой» аттенюатор (мы рассматриваем ситуацию, когда регулятором «VOLUME» на усилителе мы выставляем равную громкость в обоих случаях). И дело вовсе не в том, что при подключении напрямую и работе на 1% мощности усилитель вносит гораздо меньше искажений, чем при работе на 100% мощности с лоад-боксом. Эта разница слышна и мы собственно, используя лоад-бокс и аттенюатор, ее и добиваемся. В итоге мы получаем звук «раскачанного» усилителя, но с терпимой громкостью. Но, кроме желанного нами  дополнительного обогащения спектра, возникает еще и разница в итоговых частотных характеристиках, которой радуются далеко не все.
Давайте разберемся, в чем причина этого явления?
Выходное сопротивление аттенюатора, которое будет определяться выходным сопротивлением делителя, вместе с зависимым от частоты импедансом реальной нагрузки создаст изменения в АЧХ (резонанс на НЧ и индуктивный подъем на ВЧ).
Но у нас резонанс и подъем на ВЧ уже сформирован имитатором нагрузки при взаимодействии с усилителем и эти дополнительные изменения АЧХ на выходе аттенюатора приводят к тому, что итоговая АЧХ будет с более выраженными реактивными подъемами в сравнении с той же нагрузкой, подключенной непосредственно к выходу усилителя (рис.2)




Рис.2 Разница в итоговой АЧХ (красная линия – нагрузка к выходу усилителя; желтая линия – нагрузка на выходе аттенюатора 36 Ом – 4,3 Ом) при Rвых.усил =10 Ом.

Уменьшение сопротивлений делителя (например, до значений 20 Ом и 2.2 Ом) уменьшает эту проблему, но ухудшает реактивность имитатора нагрузки и, соответственно, адекватность имитации.
Для построения «идеального» имитатора-аттенюатора предлагается решение, позволяющее практически полностью исключить разницу в АЧХ (рис.3)

 


Рис.3 Схема усовершенствованного имитатора-аттенюатора с сохранением АЧХ

Введение дополнительного резистора позволило уравновесить АЧХ по выходу усилителя и выходу аттенюатора. Причем равновесие соблюдается для любого значения выходного сопротивления усилителя.


 
Рис.4 Разница в итоговой АЧХ усовершенствованного имитатора-аттенюатора (красная линия – нагрузка к выходу усилителя; желтая линия – нагрузка на выходе аттенюатора) Rвых.усил =10 Ом.

Безусловно такие идеально совпадающие картинки получаются лишь при условии, что импедансы имитатора и нагрузки полностью совпадают. В реальности будут наблюдаться незначительные расхождения АЧХ, которые вызваны несовпадением частотной зависимости реального кабинета и имитатора, но применяя универсальную имитацию нагрузки лучшего результата нельзя добиться в принципе.

Краткое описание принципа работы

Обратите внимание, что в случае усовершенствованного аттенюатора выходной делитель R1 R2 нижней частью подключен не на «землю», а к выходу другого делителя: R4 L1 L2 C1 R3. Причем этот делитель является частотозависимым и имеет провал на частоте резонанса (у параллельного LC- контура полное сопротивление при приближении к частоте резонанса возрастает). На частотах выше 400Гц из-за влияния индуктивности L1 мы также наблюдаем увеличение сопротивления верхнего плеча делителя и, соответственно, уменьшение амплитуды сигнала на R3.
Таким образом АЧХ делителя R4 L1 L2 C1 R3 «обратна» по отношению к АЧХ связки усилитель-нагрузка. Если выбрать R3 таким образом, чтобы точно скомпенсировать влияние выходного сопротивления делителя R1 R2, то при подключении кабинета к аттенюатору мы получим на связке аттенюатор-кабинет в точности такую же АЧХ, как и на связке усилитель-кабинет, только сдвинутую вниз в соответствии с коэффициентом аттенюации. При сдвиге АЧХ вниз на -20дб мы получим на выходе 1/10 напряжения или 1/100 входной мощности.

Расчет сопротивлений аттенюатора


Для расчета номиналов резисторов такого аттенюатора достаточно проделать 4 шага.
Сначала определимся с необходимым процентом мощности на выходе аттенюатора в процентах. Назовем этот процент коэффициентом К. Если необходимо снижение мощности до 2%, то К=2. Если до 10%, то К=10.
1 шаг. Вычисляем R3 по формуле R3=K/2
2 шаг. Вычисляем R4 по формуле R4=8–R3 (8- сопротивление кабинета в Омах)
3 шаг. Вычисляем R2 по формуле R2=(43–R3)*sqrt(K/100)
4 шаг. Вычисляем R1 по формуле R1=43–R2–R3.
Приведенные формулы просты, но достаточно точны и степень совпадения АЧХ будет зависеть лишь от разброса сопротивлений применяемых резисторов. Для 16 Ом номиналы всех резисторов и катушек следует увеличить вдвое, а емкость конденсатора наоборот уменьшить в два раза.
Мощности резисторов выбираются исходя из того, что через  R4 течет 4/5 тока, через R3 течет весь ток, через R1 и R2 1/5 тока. Ток через нагрузку считается по формуле Iн=sqrt(P/Rн), где P – мощность усилителя, Rн- сопротивление нагрузки.
Необходимая мощность рассеивания каждого резистора считается по формуле Pрасс=I*I*R – где I – ток через этот резистор. Мощность резисторов лучше выбирать с запасом в 30-50%. Необходимо также учитывать, что при максимальных мощностях ток в катушке L2 и конденсаторе C1 превышает ток Iн приблизительно в 2,5 раза.
Коэффициент K описываемого аттенюатора не может превышать 16%, т.е наименьшее возможное снижение мощности P(out)=0.16*P(in).



Виктор Кемпф


6
Вот такие вот интересные обзоры по теме)




7
Помимо традиционного процесса регистрации (с указанием Имени Пользователя, Пароля и подтверждением по email) теперь также можно пройти быструю регистрацию - связать свой аккаунт соц. сети (например, ВКонтакте, Одноклассники, Facebook) с нашим Форумом, все делается в два клика (см. панель в левой верхней части форума):



P.S. Панель видна, если Вы не авторизованы на форуме!

8
Корпус гитарного комбика – пора закончить спор…

Часть Первая

Материал, из которого делают корпуса гитарных кабинетов и комбиков – тема вообще не комментируемая специалистами-производственниками на форумах, но вызывающая порой весьма противоположные мнения. Однако, аргументы ни одна сторона из спорящих сторон не приводит, и все сводится к выражениям от «да нормально!» до нецензурного.

Это не удивительно. Свои мнения по другим вопросам гитарного оборудования излагают и авторитетные музыканты, и просто «фанаты» в самом прекрасном значении этого слова. Те, кто просто любит гитару.

Однако, как-то не встречаются на форумах мнения мастеров столярного дела. Ну не освещают технологи столярного производства эту тему в интернете! Да ещё на гитарных форумах. А ведь это самая что ни на есть их кровная тема. Ибо корпус комбика – это просто столярное изделие.  И самое простое по форме столярное изделие - ящик. И цель этой статьи – рассмотреть вопросы применения в производстве корпусов комбиков различных материалов, достоинства и недостатки этих материалов. А вопросы эти далеко не так просты, и ответы, и информацию придётся искать не только в особенностях столярного дела, но в областях экономики, финансов, импорта, и т.д. Странно? Ничуть! В России живём.… Итак, по порядку.

1.   Традиции производства

Начинать будем, естественно, с Америки. Ибо электрогитара – это, можно сказать народный американский инструмент: наверное, нет ни одного дома в Америке, где бы не было электрогитары и усилителя. Производство и электрогитар, и усилителей там началось очень давно и превратилось в очень большую индустрию со своими традициями
и канонами. Одним словом – американцы в этом вопросе авторитет непререкаемый!
Именно ими создан дизайн корпусов и усилителей, который музыкантам сегодня привычен. И хотя география производства этого оборудования давно вышла за рамки Америки (Англия, Германия, Италия, а недавно и Китай), производители ничего нового в дизайне кабинетов и комбиков придумать не могут. Американский дизайн – это навсегда!
Классика, однако!

   А как делали первые корпуса? Да очень просто – из сосны, и только из сосны. В те далёкие 30е годы это был самый доступный и лёгкий в обработке материал. Соединялись детали корпуса классическим соединением - в «шип-паз». Такое соединение применялось, наверное, ещё в древнем Египте. Оно очень надежное! Но и очень трудоёмкое. Корпус к тому же был достаточно лёгким, что немало важно, в отличие от весьма тяжёлых и появившихся позже корпусов из фанеры. Например, фирма «Vox» не случайно ставила на 30ти ватную модель для переноски две рукоятки по краям ящика. Мне довелось поднять такой «Vox» - думаю, что пронеся его метров 30-50 вряд ли можно сразу после этого показать высокий класс игры на гитаре: мышцы кистей рук точно будут зажаты!

Соединение  «шип-паз» применяется и сегодня. Только вот материал стал, в основном - многослойная фанера 18 мм. Эта толщина – стандарт! Под этот стандарт изготавливаются, например, многие металлические уголки для защиты от ударов углов корпуса. Корпуса из сосны тоже имеют толщину 18 мм.

А какие преимущества фанеры над сосной? Ответ однозначен: да никакого! Просто для стационарной работы (или для занятий) музыканту достаточно лёгкого корпуса, и, следовательно, менее прочного. А вот для гастролирующего музыканта важна механическая прочность корпуса, ведь при перевозках корпус подвержен толчкам, каким-то неизбежным ударам и т.д. И здесь фанера очень к месту. Правда, уже давно придумали специальные транспортировочные ящики для музыкальной аппаратуры. Так что фанера – это уже просто традиция производства. И не более! И то, что фирмы указывают как достоинство, что их корпуса из фанеры и соединены в «шип-паз» - это просто указание на то, что фирма следует традициям производства, и не более того! Да, и Fender до сих пор некоторые свои модели делает по-прежнему из сосны и в «шип-паз», но у фирмы много комбо и с простым соединением фанерных деталей корпуса способом «клей-шкант».

А вот теперь и о самом производстве: почему только проклеенный «шип-паз»? Что, с 30х годов не придуманы другие способы соединения? Нет, конечно! Придуманы американскими и немецкими инженерами, которые занимаются оборудованием для столярных производств. И способ соединения этот называется «фрезеровка для углового соединения». И фрезы специальные разработаны. Только вот этими способами фанеру ну ни как не соединить! Не получится! И сосну не получится тоже. Ну, разве что просто шурупами скрутить. Однако – не комильфо! По-русски – полный дерибас, который может себе позволить только самодельщик, и то «для сэбэ», но никак не уважающая себя фирма.

Причина проста: фреза всегда будет рвать любой материал, если он фрезеруется поперек волокон. И никакими режимами резания это устранить не удастся. Но корпус ящика из фанеры или сосны невозможно собрать так, чтобы он был с параллельными волокнами материала по всем сторонам.

   Ну а что же другие материалы? Ведь за последние годы появились и ДСП и МДФ.
Рассмотрим конкретно эти материалы.
 
2.   Материалы для производства
       
ДСП.

Не будем сразу говорить - фу! А конкретно-то: в чём это фу? Попробуем объективно описать материал.

1.   Жесткий, прочный материал. Массово используется в мебельном производстве.
Пилится тяжело, «жрёт» пилы, зараза. Клеится нормально, хотя сборка изделий из него желательна только со специально разработанным мебельным крепежом.

2.   Шершавая поверхность, требует шпонирования - т.е. покрытия (приклейки) шпона - что, конечно, удорожает производство. Правда, теперь его ламинируют тонкой пластиковой пленкой, что резко удешевило производство мебели. Можно соединять шурупами (если делать комбик или кабинет) – закручивается так, что можно и не выкрутить если надо. Можно легко сорвать головку шурупа.

3.   Оклеить качественно поверхность ящика толексом (а именно толексом оклеивают все гитарные аппараты) без шлифовки трудно – поверхность очень неровная, негладкая. А шлифовать ДСП – отзовитесь те, у кого это получилось…

4.   Фрезеровать ДСП трудно: приходится часто менять фрезы. В ДСП российского производства часто встречаются твёрдые включения, запросто фрезу и поломать.

Вывод: в качестве материала для комбика, конечно, пригоден, но только в любительских целях. А вот то, что комбик будет так же хорошо звучать, как и из фанеры – это правда. Для серийного производства комбиков и кабинетов ДСП совершенно не пригоден (и не используется). За производство комбиков в Китае говорить не буду. Там всё могут.    

МДФ.

1.   Относительно новый (для России) листовой материал. В России за последнее время построено несколько современных заводов, оснащённых западным оборудованием.
Производится МФ высокого качества. Этот материал широко используется не только в мебельном производстве. Пилится хорошо. Великолепная способность к склеиванию. Если ломать склеенный материал, то ломается в любом месте, кроме места, где склеено.

2.    Соединять детали шурупами можно только после обязательного предварительного сверления строго определённым (относительно шурупа) диаметром сверла. Тогда держит отлично. Никаких претензий соединение не вызывает. Для изготовления высококачественного изделия обязательно зенкование как входного, так и выходного просверленного отверстия, если, конечно, на производстве есть производственая культура.

3.   Не имея структурных волокон, фрезеруется легко, что резко расширяет контрукционные возможности применения его в разных целях.

4.   Не очень любит влагу. Без специального покрытия немного пылит внутри ящика (что плохо для динамика). Серьёзный недостаток! Поэтому МФ требует покрытия внутренней полости корпуса красяще-клейким составом, что полностью решает проблему не только пыления, но и предотвращает попадание влаги в материал, и, кроме того, создаёт аккуратный вид внутри.

5.   Очень высокой жесткостью (как фанера) не обладает. Требует серьёзной конструкторско-технологической проработки конструкции изделия и более сложного, трудоёмкого производственного процесса.

6.   Имеет очень гладкую структуру поверхности и в высшей степени отличный вид после наружной оклейки толексом. При оклейке толексом корпуса комбика применяется несколько видов специального клея. Это тоже значительные  дополнительные трудозатраты.

7.   Так же как и ДСП имеет монолитную структуру и (что крайне важно!) не создаёт абсолютно никаких «своих» призвуков при работе динамика. Звук будет зависеть только от характеристик самого динамика. А это главное, что и требуется от корпуса комбика или кабинета.


Сосна.
В комментариях не нуждается.

Фанера.


1.   Хороший материал, проверен временем.

2.   Имеет высокую прочность и относительно сосны - больший вес. Легче МДФ примерно на 23%.

3.   Соединить детали корпуса комбика можно только в «шип-паз» или «клей-шкант» (как у некоторых моделей Fender, например). Современным соединением типа «фрезерование под угловое сращивание» фанеру не соединить. При фрезеровке рвёт волокна.

4.   Гладкая поверхность, очень аккуратно оклеивается толексом.

5.   Какие либо дизайнерские изыски по внешнему виду в производстве технологически трудны. Поэтому конструкции комбиков из фанеры не меняются уже много лет. Достаточно посмотреть фото 30-ти летней давности и фото недавних комбиков.

6.   Может давать призвуки, ибо является многослойным материалом без полной гарантии качественной склейки слоёв друг с другом. Особенно массово этим страдает выпускаемая российская фанера. Собственно говоря, это вообще серьёзный недостаток фанеры, как материала для производства акустики, да и других изделий вообще.

7.   Производить в России что-либо из импортной высококачественной фанеры экономически нецелесообразно... Т.е. произвести-то можно: продать трудно. Цена будет заоблачной.

3.   Выводы
 
ДСП рассматривать не будем.

Фанера и сосна проверены временем. И, хотя каждый из этих двух материалов имеет некоторые свои недостатки, применяются они довольно широко.

МДФ, как материал, полностью пригоден для производства комбиков и кабинетов. Но! Требует специального, вдумчивого инженерного подхода к конструированию корпусов кабинетов и комбиков, и крайне жесткого соблюдения технологии при изготовлении из него изделий.

Вообще МДФ вызывает наибольший интерес.

Рассмотрение основных достоинств и недостатков применения (и не применения) фанеры, ДСП и МДФ, ознакомление с западным производством посредством просмотра многочисленных видео и чтения западных форумов, посвященных этому и другим вопросам (а там вполне достаточно очень вежливых по форме, но крайне жёстких и критичных по содержанию текстов по отношению к продукции даже известных брендов) приводит к простому вопросу: а почему же массово не делают корпуса из МФ? Ведь отличный материал!

Поиск ответа занял время, и удивил своей простотой. Ещё раз было просмотрено немало сайтов и прочтено немало западных форумов на эти темы. Ведь было понятно - не могут же быть традиции главной причиной производства корпусов из фанеры или сосны! Есть какая-то ещё причина. Ведь из МДФ и в Европе, и в Америке некоторые производители всё-таки делают корпуса. В Японии Roland массово производит басовые кабинеты. Примеры можно приводить и далее.

В конце концов, ответ на этот вопрос стал ясен: производство корпусов из МДФ имеет главный недостаток – очень технологически трудоёмкий процесс изготовления высококачественного изделия. Других недостатков МДФ, как материал для комбиков, не имеет. Разумеется, речь может идти только о небольших комбиках: вес материала почти на 25% больше, чем у фанеры, что делает, например, кабинет 4х12 (из-за его веса) пригодным только для студийных условий эксплуатации.

Не имея в запасе главного – высокой (как у фанеры) жесткости материала, разработчик должен заложить в конструкцию дополнительные элементы, которые обеспечивают требуемую расчетную прочность изделия (например, кронштейны угловой прочности, усилители продольной жёсткости для сопротивляемости изгибу и т.д.). Но выполнение этих требований радикально меняет конструкцию изделия. Ведь эти элементы надо дополнительно изготовить, подвергнуть фрезерной обработке, произвести окраску, вклеить, дополнительный расход дорогостоящего высококачественного клея. А оборудование для изготовления этих требуемых деталей? А дополнительное рабочее время? И это всё немалые средства.

Хозяин производства – это, прежде всего, человек, умеющий считать финансовые затраты. И если производство изначально было сориентировано на фанеру или сосну, то зачем менять? А менять придётся не просто один какой-то процесс. Менять надо весь производственно-технологический процесс вместе с оборудованием. Да все менять надо! Фанера или сосна прекрасно себя зарекомендовала. А тут - надо дополнительно ставить фрезерные станки, ибо только фрезерная (в сочетании с клеевой) технология изготовления комбика, его компонентов из МФ позволит обеспечить все требования к качеству. Например, применение новых разработанных фрез для «углового сращивания» деталей позволяет легко добиться сравнимой, и даже большей площади проклейки сторонок корпуса комбика в сравнении с соединением «шип-паз»! А ведь именно хорошее угловое соединение корпуса очень важно в общей прочности изделия. Это подтвердит любой технолог столярного производства.

Во всяком случае, выводы получаются следующие: такое производство надо либо начинать с нуля, либо оставлять как есть. Да и зачем менять, если бренд отлично работает, и к качеству никаких претензий нет. Всё логично. Не поспоришь…

А причины, по которым некоторые гитаристы относятся предвзято к корпусам из МДФ,  являются очень уж субъективными. Этот материал никоим образом по акустическим качествам не может быть хуже ни сосны, ни фанеры. Он (что важно) абсолютно инертен, и главное - не привносит в звук ничего своего! Его структурную монолитность можно сравнить только с сосной.

И массово не производят корпуса из МДФ просто потому, что для производства высококачественного корпуса из этакого материала требуется намного больше трудозатрат, чем для корпуса из фанеры или сосны. Вот и всё.

Можно предположить, что влияние на такие мнения оказали изделия из Китая. Однако, в данном случае, Китай - родина чего угодно, только не электрогитарной аппаратуры. Кроме огромного перечня китайской продукции высочайшего качества, налицо массовый выпуск практически полного брака по звуку в производстве гитарных комбиков, которые стоят в музыкальных магазинах России. Они звучать не могут по определению. И это факт. Причины? Это и установка в комбики предмета, который китайцы почему-то называют динамиком, и корпус, качеству которого можно посвятить целую статью. В общем, тема отдельного разговора.


4.   Производство в России

После обвала рубля уместно задать вопрос: а где импортозамещение?

Купить Fender, Vox или Messa простому гитаристу-любителю и раньше было трудно. Теперь, думаю, и вовсе невозможно. Импортозамещение, разумеется, есть. Это марка «Ерасов». Есть ещё фирма АМТ, специализирующаяся много лет исключительно на гитарной электронике, но уже начавшая производство  кабинетов 1х12, 2х12 и 4х12, и басовых кабинетов. Думаю, это серьёзный продукт.

Кто ещё? Ау!

Ответа нет. Удивительно, что в огромной стране есть только один производитель, и один новый, начавший серийно выпуск кабинетов. Отдельные мастера не в счёт. Они производят хороший продукт, но это так сказать – «индпошив». По заказу. Как производства их рассматривать нельзя.

Перечень серьёзных отечественных производителей закончен. Печально. 

Затронув эту тему, автор обязательно в ближайшее время постарается описать производство кабинетов фирмы АМТ, особенности технологии, применяемое оборудование и т.д. Принципиальная договоренность с руководством фирмы есть. Теперь просто нужно найти время для написания второй части этого обзора.


В статье автор изложил свою точку зрения, и с большим вниманием и уважением ознакомится с другим, аргументировано обоснованным мнением.


Юрий Минюк
   
 

9
Форум и веб-сайт / ПРАВИЛА ФОРУМА
« : Август 05, 2015, 03:45 »
Дорогие Друзья!

Пожалуйста, придерживайтесь нижеприведенных несложных правил, и у вас не возникнет проблем при работе с нашим ресурсом.

САМОЕ ГЛАВНОЕ ПРАВИЛО:
При общении на форуме необходимо быть вежливым, культурным, адекватным, внимательным по отношению к другим форумчанам пользователем, не нарушающим своими действиями существующее законодательство РФ. 

Прежде чем создавать новую тему, воспользуйтесь поиском по форуму: убедитесь, что ранее никто не поднимал планируемый Вами к обсуждению вопрос.

Не плодите похожие темы, цените время модераторов и других пользователей.

Для личного общения
с другими пользователями форума, пожалуйста, используйте email или функцию "приватные сообщения" (помните, что соцсети тоже никто не отменял).

На усмотрение модераторов (и при необходимости) темы (сообщения) могут быть:
- перенесены в подходящий раздел;
- отредактированы;
- заблокированы;
- удалены.

НА ФОРУМЕ СТРОГО ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- использовать пpизывы к наpyшению действyющего законодательства, высказывания расистского характера, разжигание межнациональной розни, и всего прочего (И В ЛЮБОМ ВИДЕ), что попадает под действие УК РФ и ведет к нарушению действующего законодательства РФ.

- использовать мат (во всех видах), гpубые, нецензурные выpажения и оскоpбления в любой фоpме.

- обсуждать действия администрации форума в публичном виде. Используйте «приватные сообщения» (или email).

- публикация файлов, нарушающих права авторов и производителей программного обеспечения (NoCD, генераторов ключей, утилит взлома, серийных номеров и т.п.), а также прямые ссылки на такие файлы.

НОРМЫ И ОГРАНИЧЕНИЯ НА ПОДПИСИ.


Максимальный размер ("вес") всех картинок в подписи - 50 килобайт. Максимальная суммарная высота подписи - не более 150 точек. Максимальная ширина 500 точек. Рекомендованный вес подписи - 20 килобайт.

ЛЮБЫЕ ДЕЙСТВИЯ МОДЕРАТОРОВ - НЕ ОБСУЖДАЮТСЯ. При этом Администрация и модераторы могут объяснить свои действия в личной переписке или на форуме (если посчитают это необходимым).

К пользователям, нарушающим данные Правила, будет применяться бан. Срок бана определяет модератор в индивидуальном порядке на свое усмотрение исходя их каждой конкретной сложившейся ситуации.

С уважением
Команда форума AMT Electronics

Страницы: [1]
@Mail.ru