Автор Тема: Корпус гитарного комбика – пора закончить спор… (авторская статья)  (Прочитано 5560 раз)

Admin

  • Administrator
  • Newbie
  • *****
  • Сообщений: 18
    • Просмотр профиля
Корпус гитарного комбика – пора закончить спор…

Часть Первая

Материал, из которого делают корпуса гитарных кабинетов и комбиков – тема вообще не комментируемая специалистами-производственниками на форумах, но вызывающая порой весьма противоположные мнения. Однако, аргументы ни одна сторона из спорящих сторон не приводит, и все сводится к выражениям от «да нормально!» до нецензурного.

Это не удивительно. Свои мнения по другим вопросам гитарного оборудования излагают и авторитетные музыканты, и просто «фанаты» в самом прекрасном значении этого слова. Те, кто просто любит гитару.

Однако, как-то не встречаются на форумах мнения мастеров столярного дела. Ну не освещают технологи столярного производства эту тему в интернете! Да ещё на гитарных форумах. А ведь это самая что ни на есть их кровная тема. Ибо корпус комбика – это просто столярное изделие.  И самое простое по форме столярное изделие - ящик. И цель этой статьи – рассмотреть вопросы применения в производстве корпусов комбиков различных материалов, достоинства и недостатки этих материалов. А вопросы эти далеко не так просты, и ответы, и информацию придётся искать не только в особенностях столярного дела, но в областях экономики, финансов, импорта, и т.д. Странно? Ничуть! В России живём.… Итак, по порядку.

1.   Традиции производства

Начинать будем, естественно, с Америки. Ибо электрогитара – это, можно сказать народный американский инструмент: наверное, нет ни одного дома в Америке, где бы не было электрогитары и усилителя. Производство и электрогитар, и усилителей там началось очень давно и превратилось в очень большую индустрию со своими традициями
и канонами. Одним словом – американцы в этом вопросе авторитет непререкаемый!
Именно ими создан дизайн корпусов и усилителей, который музыкантам сегодня привычен. И хотя география производства этого оборудования давно вышла за рамки Америки (Англия, Германия, Италия, а недавно и Китай), производители ничего нового в дизайне кабинетов и комбиков придумать не могут. Американский дизайн – это навсегда!
Классика, однако!

   А как делали первые корпуса? Да очень просто – из сосны, и только из сосны. В те далёкие 30е годы это был самый доступный и лёгкий в обработке материал. Соединялись детали корпуса классическим соединением - в «шип-паз». Такое соединение применялось, наверное, ещё в древнем Египте. Оно очень надежное! Но и очень трудоёмкое. Корпус к тому же был достаточно лёгким, что немало важно, в отличие от весьма тяжёлых и появившихся позже корпусов из фанеры. Например, фирма «Vox» не случайно ставила на 30ти ватную модель для переноски две рукоятки по краям ящика. Мне довелось поднять такой «Vox» - думаю, что пронеся его метров 30-50 вряд ли можно сразу после этого показать высокий класс игры на гитаре: мышцы кистей рук точно будут зажаты!

Соединение  «шип-паз» применяется и сегодня. Только вот материал стал, в основном - многослойная фанера 18 мм. Эта толщина – стандарт! Под этот стандарт изготавливаются, например, многие металлические уголки для защиты от ударов углов корпуса. Корпуса из сосны тоже имеют толщину 18 мм.

А какие преимущества фанеры над сосной? Ответ однозначен: да никакого! Просто для стационарной работы (или для занятий) музыканту достаточно лёгкого корпуса, и, следовательно, менее прочного. А вот для гастролирующего музыканта важна механическая прочность корпуса, ведь при перевозках корпус подвержен толчкам, каким-то неизбежным ударам и т.д. И здесь фанера очень к месту. Правда, уже давно придумали специальные транспортировочные ящики для музыкальной аппаратуры. Так что фанера – это уже просто традиция производства. И не более! И то, что фирмы указывают как достоинство, что их корпуса из фанеры и соединены в «шип-паз» - это просто указание на то, что фирма следует традициям производства, и не более того! Да, и Fender до сих пор некоторые свои модели делает по-прежнему из сосны и в «шип-паз», но у фирмы много комбо и с простым соединением фанерных деталей корпуса способом «клей-шкант».

А вот теперь и о самом производстве: почему только проклеенный «шип-паз»? Что, с 30х годов не придуманы другие способы соединения? Нет, конечно! Придуманы американскими и немецкими инженерами, которые занимаются оборудованием для столярных производств. И способ соединения этот называется «фрезеровка для углового соединения». И фрезы специальные разработаны. Только вот этими способами фанеру ну ни как не соединить! Не получится! И сосну не получится тоже. Ну, разве что просто шурупами скрутить. Однако – не комильфо! По-русски – полный дерибас, который может себе позволить только самодельщик, и то «для сэбэ», но никак не уважающая себя фирма.

Причина проста: фреза всегда будет рвать любой материал, если он фрезеруется поперек волокон. И никакими режимами резания это устранить не удастся. Но корпус ящика из фанеры или сосны невозможно собрать так, чтобы он был с параллельными волокнами материала по всем сторонам.

   Ну а что же другие материалы? Ведь за последние годы появились и ДСП и МДФ.
Рассмотрим конкретно эти материалы.
 
2.   Материалы для производства
       
ДСП.

Не будем сразу говорить - фу! А конкретно-то: в чём это фу? Попробуем объективно описать материал.

1.   Жесткий, прочный материал. Массово используется в мебельном производстве.
Пилится тяжело, «жрёт» пилы, зараза. Клеится нормально, хотя сборка изделий из него желательна только со специально разработанным мебельным крепежом.

2.   Шершавая поверхность, требует шпонирования - т.е. покрытия (приклейки) шпона - что, конечно, удорожает производство. Правда, теперь его ламинируют тонкой пластиковой пленкой, что резко удешевило производство мебели. Можно соединять шурупами (если делать комбик или кабинет) – закручивается так, что можно и не выкрутить если надо. Можно легко сорвать головку шурупа.

3.   Оклеить качественно поверхность ящика толексом (а именно толексом оклеивают все гитарные аппараты) без шлифовки трудно – поверхность очень неровная, негладкая. А шлифовать ДСП – отзовитесь те, у кого это получилось…

4.   Фрезеровать ДСП трудно: приходится часто менять фрезы. В ДСП российского производства часто встречаются твёрдые включения, запросто фрезу и поломать.

Вывод: в качестве материала для комбика, конечно, пригоден, но только в любительских целях. А вот то, что комбик будет так же хорошо звучать, как и из фанеры – это правда. Для серийного производства комбиков и кабинетов ДСП совершенно не пригоден (и не используется). За производство комбиков в Китае говорить не буду. Там всё могут.    

МДФ.

1.   Относительно новый (для России) листовой материал. В России за последнее время построено несколько современных заводов, оснащённых западным оборудованием.
Производится МФ высокого качества. Этот материал широко используется не только в мебельном производстве. Пилится хорошо. Великолепная способность к склеиванию. Если ломать склеенный материал, то ломается в любом месте, кроме места, где склеено.

2.    Соединять детали шурупами можно только после обязательного предварительного сверления строго определённым (относительно шурупа) диаметром сверла. Тогда держит отлично. Никаких претензий соединение не вызывает. Для изготовления высококачественного изделия обязательно зенкование как входного, так и выходного просверленного отверстия, если, конечно, на производстве есть производственая культура.

3.   Не имея структурных волокон, фрезеруется легко, что резко расширяет контрукционные возможности применения его в разных целях.

4.   Не очень любит влагу. Без специального покрытия немного пылит внутри ящика (что плохо для динамика). Серьёзный недостаток! Поэтому МФ требует покрытия внутренней полости корпуса красяще-клейким составом, что полностью решает проблему не только пыления, но и предотвращает попадание влаги в материал, и, кроме того, создаёт аккуратный вид внутри.

5.   Очень высокой жесткостью (как фанера) не обладает. Требует серьёзной конструкторско-технологической проработки конструкции изделия и более сложного, трудоёмкого производственного процесса.

6.   Имеет очень гладкую структуру поверхности и в высшей степени отличный вид после наружной оклейки толексом. При оклейке толексом корпуса комбика применяется несколько видов специального клея. Это тоже значительные  дополнительные трудозатраты.

7.   Так же как и ДСП имеет монолитную структуру и (что крайне важно!) не создаёт абсолютно никаких «своих» призвуков при работе динамика. Звук будет зависеть только от характеристик самого динамика. А это главное, что и требуется от корпуса комбика или кабинета.


Сосна.
В комментариях не нуждается.

Фанера.


1.   Хороший материал, проверен временем.

2.   Имеет высокую прочность и относительно сосны - больший вес. Легче МДФ примерно на 23%.

3.   Соединить детали корпуса комбика можно только в «шип-паз» или «клей-шкант» (как у некоторых моделей Fender, например). Современным соединением типа «фрезерование под угловое сращивание» фанеру не соединить. При фрезеровке рвёт волокна.

4.   Гладкая поверхность, очень аккуратно оклеивается толексом.

5.   Какие либо дизайнерские изыски по внешнему виду в производстве технологически трудны. Поэтому конструкции комбиков из фанеры не меняются уже много лет. Достаточно посмотреть фото 30-ти летней давности и фото недавних комбиков.

6.   Может давать призвуки, ибо является многослойным материалом без полной гарантии качественной склейки слоёв друг с другом. Особенно массово этим страдает выпускаемая российская фанера. Собственно говоря, это вообще серьёзный недостаток фанеры, как материала для производства акустики, да и других изделий вообще.

7.   Производить в России что-либо из импортной высококачественной фанеры экономически нецелесообразно... Т.е. произвести-то можно: продать трудно. Цена будет заоблачной.

3.   Выводы
 
ДСП рассматривать не будем.

Фанера и сосна проверены временем. И, хотя каждый из этих двух материалов имеет некоторые свои недостатки, применяются они довольно широко.

МДФ, как материал, полностью пригоден для производства комбиков и кабинетов. Но! Требует специального, вдумчивого инженерного подхода к конструированию корпусов кабинетов и комбиков, и крайне жесткого соблюдения технологии при изготовлении из него изделий.

Вообще МДФ вызывает наибольший интерес.

Рассмотрение основных достоинств и недостатков применения (и не применения) фанеры, ДСП и МДФ, ознакомление с западным производством посредством просмотра многочисленных видео и чтения западных форумов, посвященных этому и другим вопросам (а там вполне достаточно очень вежливых по форме, но крайне жёстких и критичных по содержанию текстов по отношению к продукции даже известных брендов) приводит к простому вопросу: а почему же массово не делают корпуса из МФ? Ведь отличный материал!

Поиск ответа занял время, и удивил своей простотой. Ещё раз было просмотрено немало сайтов и прочтено немало западных форумов на эти темы. Ведь было понятно - не могут же быть традиции главной причиной производства корпусов из фанеры или сосны! Есть какая-то ещё причина. Ведь из МДФ и в Европе, и в Америке некоторые производители всё-таки делают корпуса. В Японии Roland массово производит басовые кабинеты. Примеры можно приводить и далее.

В конце концов, ответ на этот вопрос стал ясен: производство корпусов из МДФ имеет главный недостаток – очень технологически трудоёмкий процесс изготовления высококачественного изделия. Других недостатков МДФ, как материал для комбиков, не имеет. Разумеется, речь может идти только о небольших комбиках: вес материала почти на 25% больше, чем у фанеры, что делает, например, кабинет 4х12 (из-за его веса) пригодным только для студийных условий эксплуатации.

Не имея в запасе главного – высокой (как у фанеры) жесткости материала, разработчик должен заложить в конструкцию дополнительные элементы, которые обеспечивают требуемую расчетную прочность изделия (например, кронштейны угловой прочности, усилители продольной жёсткости для сопротивляемости изгибу и т.д.). Но выполнение этих требований радикально меняет конструкцию изделия. Ведь эти элементы надо дополнительно изготовить, подвергнуть фрезерной обработке, произвести окраску, вклеить, дополнительный расход дорогостоящего высококачественного клея. А оборудование для изготовления этих требуемых деталей? А дополнительное рабочее время? И это всё немалые средства.

Хозяин производства – это, прежде всего, человек, умеющий считать финансовые затраты. И если производство изначально было сориентировано на фанеру или сосну, то зачем менять? А менять придётся не просто один какой-то процесс. Менять надо весь производственно-технологический процесс вместе с оборудованием. Да все менять надо! Фанера или сосна прекрасно себя зарекомендовала. А тут - надо дополнительно ставить фрезерные станки, ибо только фрезерная (в сочетании с клеевой) технология изготовления комбика, его компонентов из МФ позволит обеспечить все требования к качеству. Например, применение новых разработанных фрез для «углового сращивания» деталей позволяет легко добиться сравнимой, и даже большей площади проклейки сторонок корпуса комбика в сравнении с соединением «шип-паз»! А ведь именно хорошее угловое соединение корпуса очень важно в общей прочности изделия. Это подтвердит любой технолог столярного производства.

Во всяком случае, выводы получаются следующие: такое производство надо либо начинать с нуля, либо оставлять как есть. Да и зачем менять, если бренд отлично работает, и к качеству никаких претензий нет. Всё логично. Не поспоришь…

А причины, по которым некоторые гитаристы относятся предвзято к корпусам из МДФ,  являются очень уж субъективными. Этот материал никоим образом по акустическим качествам не может быть хуже ни сосны, ни фанеры. Он (что важно) абсолютно инертен, и главное - не привносит в звук ничего своего! Его структурную монолитность можно сравнить только с сосной.

И массово не производят корпуса из МДФ просто потому, что для производства высококачественного корпуса из этакого материала требуется намного больше трудозатрат, чем для корпуса из фанеры или сосны. Вот и всё.

Можно предположить, что влияние на такие мнения оказали изделия из Китая. Однако, в данном случае, Китай - родина чего угодно, только не электрогитарной аппаратуры. Кроме огромного перечня китайской продукции высочайшего качества, налицо массовый выпуск практически полного брака по звуку в производстве гитарных комбиков, которые стоят в музыкальных магазинах России. Они звучать не могут по определению. И это факт. Причины? Это и установка в комбики предмета, который китайцы почему-то называют динамиком, и корпус, качеству которого можно посвятить целую статью. В общем, тема отдельного разговора.


4.   Производство в России

После обвала рубля уместно задать вопрос: а где импортозамещение?

Купить Fender, Vox или Messa простому гитаристу-любителю и раньше было трудно. Теперь, думаю, и вовсе невозможно. Импортозамещение, разумеется, есть. Это марка «Ерасов». Есть ещё фирма АМТ, специализирующаяся много лет исключительно на гитарной электронике, но уже начавшая производство  кабинетов 1х12, 2х12 и 4х12, и басовых кабинетов. Думаю, это серьёзный продукт.

Кто ещё? Ау!

Ответа нет. Удивительно, что в огромной стране есть только один производитель, и один новый, начавший серийно выпуск кабинетов. Отдельные мастера не в счёт. Они производят хороший продукт, но это так сказать – «индпошив». По заказу. Как производства их рассматривать нельзя.

Перечень серьёзных отечественных производителей закончен. Печально. 

Затронув эту тему, автор обязательно в ближайшее время постарается описать производство кабинетов фирмы АМТ, особенности технологии, применяемое оборудование и т.д. Принципиальная договоренность с руководством фирмы есть. Теперь просто нужно найти время для написания второй части этого обзора.


В статье автор изложил свою точку зрения, и с большим вниманием и уважением ознакомится с другим, аргументировано обоснованным мнением.


Юрий Минюк
   
 
« Последнее редактирование: Август 07, 2015, 03:06 от Admin »
Everything is just beginning!

АМТ_ЫЫ

  • Newbie
  • *
  • Сообщений: 3
    • Просмотр профиля
Вывод сделан:  надо помогать Александру Евгеньевичу импортзамещать)))

Iskander

  • Newbie
  • *
  • Сообщений: 11
    • Просмотр профиля
А вот скажите такую вещь - у разных производителей кабинетов, они звучат по разному, даже если внутри стоят Vintage Selection 30. Почему так происходит, чем достигается определенный фирменный звук?
И как звучат кабинеты AMT, может быть на что то похоже или совершенной другой звук?

Un4eck

  • Newbie
  • *
  • Сообщений: 7
    • Просмотр профиля
И как звучат кабинеты AMT, может быть на что то похоже или совершенной другой звук?
Обычно когда пытаются приблизиться к звучанию какого-то конкретно кабинета "сдирают" его подчистую. Т.е. учитывают не только марку динамика, тип кабинета, материал и его толщину, но и все размеры копируют и внутреннюю конструкцию если там есть какие-то особенности (рёбра жёсткости, распорки и прочее). Потому подозреваю, что в АМТ пошли своим путём выбрав МДФ. Как рассчитывали и из чего исходили наверное расскажут во второй части статьи.

mnk42

  • Newbie
  • *
  • Сообщений: 2
    • Просмотр профиля
Не только МДФ. Примерно (насколько я знаю) через неделю выходит первая партия кабинетов из качественной фанеры. Считаю, что "драть" полный конструкционный аналог бессмысленно. Сами авторы оригинального кабинета очень сомневаюсь, что смогут привести какие либо расчеты. Конечно, не от "фонаря" делают. Просто за очень многие годы производства кабинетов и комбо "устаканились" и пропорции и габариты и конструкия этих изделий. А в расчетах ( и довольно точных, с применением сложных математических форму) нуждаются исключительно быловые, высшего класа колонки, что вообщем широко известно. Лично я убежден, в чем убедился лично, что "АМТешный" открытый кабинет из МДФ звучал просто великолепно (динамик стоял Jensen). Инструмент был фирменный, джазовая гитара "Майкл Келли" заказной, ручная работа. И второй инструмент "Телек" с 3-мя EMG датчиками + MIDI датчик с конвертором и синтезатором. Получил редкое удоволствие! Надеюсь скоро прослушаю и кабинет из фанеры.
С уважением.

mnk42

  • Newbie
  • *
  • Сообщений: 2
    • Просмотр профиля
Почему так происходит, чем достигается определенный фирменный звук?

Выскажу личное мнение, за которым стоит практика - нет никакого "фирменного звука"! Есть просто звук, который ты считаешь "твоим". И ищешь его, и порой очень долго слушая другие апараты, кабинеты друзей, записи и в конце концов найдешь, будь уверен. Хотя и оспорить тот факт, что в отдельных стилях есть и устоявшийся звук - блюз например - просто невозможно. Можно привести и другие примеры.
С уважением.

Кубышкин_Алек

  • Newbie
  • *
  • Сообщений: 3
    • Просмотр профиля
Ну под "фирменным" я имел ввиду не то что кабинет звучит "круто", а у каждой фирмы свой узнаваемый звук(звучание), хотя бы в общих чертах. Тот же маршалл, хоть у них и многообразие, но есть  выделяющаяся черта, или я ошибаюсь?

Егоренков_Пав

  • Newbie
  • *
  • Сообщений: 3
    • Просмотр профиля
Экспериментировал с корпусами для восьмидюймового Celestion Super8. Пробовал акустическое оформление закрытого ящика и открытого, также сравнивал со звуком этого динамика в обычном маленьком комбо.
Выводы сделал следующие:
1. Ящики объёмом меньше 10-ти литров даже для 8-дюймового динамика малы. Поясню: обычные 15-ваттные транзисторные комбо часто идут объёмом меньше или около 10-ти литров и поэтому имеют слабую отдачу по низким частотам.
2. Для пониженных строёв гитары лучше подходит большой* закрытый ящик, для стандартного гитарного строя -- открытый большой ящик.
3. Материал корпуса ощутимо не влияет на звук, особенно если корпус открытый.
4. Ну и очевидно, что размер ящика куда важнее.

*большой -- в моём случае ящик литров на 30.

 

@Mail.ru